1、塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺点，其留意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、激烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；发生的首要原因有：
1）温度操控超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长时间未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长时间受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切冲突过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统作业是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理操控加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2、挤出物塑化不良
在前面讲到温度操控要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良首要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；发生的首要原因有：
1）温度操控太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该留意挤出温度操控的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味寻求产量而进步挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料枯燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其首要发生的原因是：
1）温度操控过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除洁净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理操控螺杆各段的温度；对所用物料提前预枯燥；严厉工艺操作要求，进步对塑料塑化程度的评判能力；留意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,首要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其首要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的削减；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模距离选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流。
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；留意收放线的张力变化及时调整；温度的操控应于规定要求一致。
5、纵包带粘结强度不合格，首要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高。
根据上述原因，应留意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以进步粘结能力；不能应进步护套定型能力而过分降低机头温度；留意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6、挤包外观不合格，挤包外观不合格首要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺点。其首要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面；
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤。
针对上述原因可以对缺点进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺点现象和原因外，还有如排线问题、纵包堆叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的首要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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